Собрать столярный верстак собственными руками нетрудно.

Хороший верстак обязан быть в обиходе каждого, кто работает с деревом, исполняет плотницкие работы.

Перед тем как мы разберем чертежи и начинаем установку верстака, познакомимся с его устройством и невидимыми моментами изготовления.

Устройство верстака

Верстак состоит из верстачной доски и основания (подверстачье).

Дощечка имеет тиски – один или два, в которых профессионал зажимает детали винтами.

Можно выполнить упор конкретно на рабочей доске верстака с помощью клиньев, которые ставятся в отверстия в самой доске, таким образом вы можете настроить длину упора в согласии с длиной отделываемой детали.

Верстачная дощечка делается из сухой древесины или клееной фанеры толщиной до 8 см. Подверстачье делается из бруса толщиной от 6 см.

Подверстачье удерживается на 2 стойках, которые между собой поперек скрепливаются брусьями с винтами/клиньями.

Это нужно для того, чтобы верстак при строгании, выпиливании не «ходил» из стороны в сторону.

Устройство верстака детально:

• Рабочая столешница – из массива древесины/клееной фанеры толщиной от 6 до 8 см;
• Тиски в передней части столешницы;
• Опоры верстака создаются из целого дерева/фанеры, соединяются поперечными рейками для стабилизации;
• На опоры установить можно полки, ящик под инструмент;
• В столешнице сверлятся отверстия под клинышки в целях упора для заготовок;
• С боковой стороны или позади рабочей доски можно выполнить выемку для хранения инструмента.

Полнейшее устройство верстака показано на фото опубликовано ниже.

1 — крышка; 2 — подверстачье; 3 — лоток; 4 — передний зажим; 5 — задний зажим; 6 — гнезда; 7 — переставные клинышки (гребенки)

Размеры верстака

Здесь мы встречаем первый существенный невидимый момент, который никак не нужно игнорировать во время изготовления верстака собственными руками – его высота и длина.

Минимально максимальная высота верстака – 130 см, длина – не более 260 см.

Высота верстака подгоняется под рост работающего на нем человека:

• через чур большой не даст возможность сильно упереться, что главное при строгании;
• невысокий верстак заставит всегда горбиться, что негативно отразится на здоровье спины уже спустя пару месяцев;
• высота будет нормальной, если например Вы стоите ровно, выпрямились в спине и можете уложить руки на доску, не согнув локтей.

Невидимые моменты изготовления

Изготовление верстака имеет собственные невидимые моменты, выполнение которых гарантирует изготовление верстака, который станет выполнять собственные функции безупречно.

Невидимых моментов – масса, потому мы структурируем их касательно к каждому этапу грядущего сборочного процесса:

1. Начальный этап работ. Начать необходимо с рабочей доски. Кто-то бросится искать дорогостоящий непрерывный массив дерева, и не абы какого, а как по науке – дуба, бука или ясеня. Эксперты же порекомендуют взять готовую древесную столешницу, которая будет стоить на много меньше;
2. Работа с будущей поверхностью для работы верстака. Поверхность необходимо выполнить гладкой, потому любую древесину, уготовленную на роль верстачной доски, необходимо как следует поштукатурить. Покрывать лаком или нет – решаете только вы сами;
3. Принципиальный момент – верстак есть разновидность стола. Перед вами стоит задача, в принципе – выполнить стол, на котором режут не колбасу, а дерево. Потому, собрав верстак, закрепляйте его сильно на 4-ре ножки и после соединяйте их поперечными планками между собой для стойкости;
4. Выдвигающиеся ящички – ключевой элемент удобства. Выньте из тумбочки ящичек и посмотрите на то, как он ставится: есть пара направляющих в форме буквы «П» по которой скользят боковые планки ящичка. Прибейте две направляющие планки на удалении один от одного, равном ширине ящичка и готово;
5. Необходим выпилочный столик, если будете пилить. Столик выносится на 20-30 см за пределы самой доски. Олицетворяет он собой маленькую дощечку, которая фиксируется к столу для работы при помощи саморезов (взгляните на фото);
6. Верстачная дощечка обязана быть прямой. Строгание, распил, выжигание, резьба и другие действия делаются строго на гладкой поверхности и никак иначе;
7. Не забывайте про клинышки! Клинышки нужны для того, чтобы сделать упор при строгании заготовки. В столе при определенном этапе (10-15 см) необходимо высверлить ряд дырок (можно несколько рядов кряду), в которых вы после будете вставлять округловатые клинышки. Если есть возможность воспользуйтесь насадкой для высверливания прямоуголных дырок – клинышки прямоуголного сечения лучше содержат упор благодаря собственной формы, чем округловатые, склонные к отклонению вектора прилагаемой нагрузки – заготовка то и дело будет вылетать из упора.

Фактическая инструкция по созданию верстака

Итак, пришел черед выполнить свой личный столярный верстак. Любой этап установки сопровождается описанием и фото процесса.

В конце функциональной инструкции посмотрите видео, резюмирующее сборочный процесс постепенно. Мы не приводим чертежи складывающейся вариации, так как она на порядок труднее в изготовлении.

Разберем установку поэтапно.

Видео:

Шаг 1 – выполнить обмеры

Советы по высоте комфортны не для абсолютно всех. Так что подберем подстать росту: вытяните руку перед собой, так чтобы она образовала угол с телом в 90 градусов.

Дальше, держа ее вытянутой, опускайте вниз по круглой пути, пока не дойдете до благоприятной высоты. Как ее определить: представьте, что вы держите рубанок и пробуете строгать – высота комфортная?

Спина сильно напряжена или нет? Если все вас устраивает, замерьте расстояние от ладони до пола – это будет общая высота верстака.

Шаг 2 – делаем ножки

Берите готовые бруски необходимой высоты, либо закупите фанеру и распилите листы на полосы необходимой ширины.

Сейчас их нужно склеить: берем деревянный клей или мощный эпоксид, налаживаем парочку слоев друг сверху друга, заодно склеивая их между собой.

Может понадобится по 10 подобных полос фанеры на любую из ножек. Лучше склеить между собой сразу 10 фанерных листов и после высушивания разрезать на 4 части.

Шаг 3 – изготовляем каркас верстака

Берем уже готовую доску, толщиной от 4 см – 4 штуки, которые будут сторонами каркаса-короба и собираем коробку, сажая стороны на шурупы.

В ином случае можно взять также несколько фанерных листов, склеить их и после одинаково разрезать.

Но чтобы после правильно объединить их между собой, лучше воспользоваться фрезерным станком и ламелями.

Высверлив необходимые отверстия, собираем древесный короб: сажаем на клеевую смесь ПВА с помощью шкантов доски, зажимаем струбцинами. После высушивания закрепляем к коробу ножки шурупами.

Шаг 3 – собираем полку под инструмент

Из клееной фанеры (5-6 листов) вырезаем полку, которая вставляется в пазы.

Полку необходимо крепить конфирматами: применяйте особое сверло (взгляните на фото), которое в то же время снимает фаску и сверлит.

Конфирмат необходимо обязательно утопить, так как данная часть полки будет применена в виде направляющей для ящика. Сейчас база стола готова.

Шаг 4 – делаем ящик для столешницы

Берем лист для дна и опять 4 полосы фанеры из нескольких клееных слоев. По внутренним сторонам 2-ух стенок находящихся по бокам сделаем пазы – для дна ящика.

А с наружной стороны таких стенок делаем пазы фрезеровкой, чтобы ящик мог свободно ездить по полкам. Фрезы выбираем так: меньшая – как толщина дна, не маленькая – как толщина боковых полос + 1-2 мм.

Для закрепления стенки размещенной сбоку ставим шканты: высверливаем в торцах стенок отверстия для шкантов, размечаем карандашиком точку для высверливания на сопряженной стенке и сверлим на маленькую глубину.

После сажаем шканты в оба отверстия на клеевую смесь ПВА. Для окончательной установки ящика нужно применять потайные саморезы, которые шляпкой не будут мешать открытию-закрытию ящика.

Шаг 5 – изготовление самой столешницы

Опять режем полосы склеенной несколькими слоями фанеры под основу столешницы. Объединяем полосы в короб с помощью шкантов и ПВА.

Если применяете круглой формы шканты, то их необходимо брать по минимуму 4 штуки на каждое соединение.

Пока сохнет коробка столешницы, собираем ее рабочую доску: берем широкие фанерные листы и склеиваем их несколькими слоями.

Также можно выбрать столешницу от старого рабочего стола и после просто приладить по размеру. Клеем столешницу на коробку, усиленную шкантами.

Видео:

Шаг 6 – ставим тиски

Как только клей схватился и столешница готова, высверливаем в ней отверстия под клинышки для упора и для крепежа тисков.

В большинстве случаев тиски устанавливаются на 3 отверстия: два – для крепежа болтами, одно – для винта, сообщающего давление при вращении рукояти.

Тиски можно взять со старого верстака либо же купить уже готовые и после просто приладить под столешницу, высверлив отверстия необходимого шага.

Верстачные тиски – это железный винт с направляющими и зажимом из дерева.

Можно взять парочку слоев клееной фанеры толщиной примерно 5-7 см и просто высверлить в ней отверстия и установить на винт – выйдет упор, после установить защелкивающие скобки, чтобы тиски не выпадали и готово.

В упоре можно высверлить отверстия по размеру шканта крупного диаметра, после посадить его саморезом к квадрату из фанеры, заранее высверлив в квадратике углубление.

Сделайте подобных 4 упора и расставляйте по всей столешнице, чтобы фиксировать заготовки с упором в тисках.

Наш верстак готов!

(Все описанные выше этапы показаны по отдельности в видео сборочного процесса)

Видео:

Правила ухода и эксплуатации

Есть ряд правил, которые необходимо обязательно придерживаться, чтобы верстак подольше прослужил:

• Чистить поверхность от пыли, клея после любого применения;
• Вытирайте раз в течении месяца поверхность при помощи гоячей олифы;
• Не заливайте водой верстак, не ложите на него ничего клеящегося, включая склеиваемые детали.
• Верстак для рубки не применяется ни за что;
• Подложите под заготовку доску или фанеру, если желаете применять режущий инструмент.
• Не затягивайте сильно винты тисков;
• Когда винты затянуты, по тискам нельзя бить;
• Верстак фиксируется к месту собственного непрерывного нахождения с помощью реек на шурупах или гвоздях;
• Верстачная дощечка не должна елозить. В другом случае – укрепите все места ее соединения;
• Вытирайте древесные винты сухим мылом, парафином или графитом, а железные – только машинным маслом.